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該公司憑借自己在電弧爐煉鋼方面的專門技術和強大的設備制造能力, 成功研究出了Ultimate EAF。它很容易與該公司電弧爐煉鋼方面的所有技術配合使用。新技術包括Simetal自動控制超高功率供電（高至1500kVA/t鋼水）、能增強EAF（電弧爐）性能且具有精煉復合燃燒器RCB（Refining Combined Burner）技術的氧噴、一組設計數(shù)據和與爐子相關的操作改進數(shù)據、機械設備、動力提供、水冷部件、機器人系統(tǒng)和測量系統(tǒng)以及除塵設備。所有設備的數(shù)理邏輯能夠非常仔細地檢測識別錯誤并避開操作薄弱環(huán)節(jié)。所有設備和系統(tǒng)的容量能全量程調整以確定最佳生產工藝, 從而實現(xiàn)生產最優(yōu)化目標。
增加Ultimate爐子高度和增大爐子直徑容易實現(xiàn)廢鋼單斗加入。配合廢鋼料斗自動預定位可節(jié)約進料時間約2分鐘。爐內廢鋼可同時加熱, 因此熔化操作一旦開始便可加快廢鋼熔化速度, 縮短熔化時間。較大容積的爐子可裝入并冶煉各種比例的混合爐料, 從100%的廢鋼到廢鋼DRI/HBI和鐵水混合料。與普通爐子相比, Ultimate爐可輸入高功率而不損壞耐火材料和水冷部件。具有很大熔池表面積的Ultimate爐, 在化學熔化能力和快速而高效的精煉脫硫能力方面具有明顯優(yōu)勢。
鋼水溫度自動測量、電爐主控室視頻自動出鋼控制、機器人爐渣檢測等, 使Ultimate爐的操作變得簡單而容易。后序操作, 如機器人鋼水取樣、出渣口和出鋼口清掃則可大大降低操作危險性。
所有技術改進導致電弧爐總的熱循環(huán)周期縮短, 從而使較小爐子的生產率比得上較大爐子的生產率。例如, 一座120噸Ultimate爐的生產能力比普通EAF高50%, 其年產量與一座180噸的普通EAF相當。然而較小爐子能明顯減少基礎投資和起重機、鋼包和附屬設備的費用。此外，應用現(xiàn)代計算程序計算后發(fā)現(xiàn),Ultimate EAF的停電時間顯著減少，而且生產效率穩(wěn)定提高。
設計特點
Ultimate EAF的設計特點是高端爐墻外殼采用可分式設計。上部爐殼分為水冷鋼板區(qū)和銅滾板嵌鑲區(qū), 下部爐殼采用耐火磚爐襯。水冷爐頂系自承重設計。爐頂提升系統(tǒng)采用單點支承, 能快速而有效升降, 有利廢鋼加入。采用三梭柱滾子導向系統(tǒng)控制電極, 移動容易且可減少擺動。
RCB技術。Ultimate EAF能夠高性能操作, 其關鍵原因之一是使用了RCB技術。RCB裝置由煤氣氧燃燒器、超聲氧和碳噴射系統(tǒng)組成。將RCB裝置安裝在EAF水冷培渣區(qū)以上堅固的鼻形嘴內, 可確保其不被廢鋼損壞或堵塞, 從而長期、高效而穩(wěn)定運行。RCB燃燒器可使用天然氣、液化石油氣和焦爐煤氣。采用環(huán)形引燃火舌以防止燃燒器噴濺,同時降低堵塞敏感性。
使用RCB技術后, 以下系統(tǒng)和工藝優(yōu)勢已成功實現(xiàn)：被防護火焰圍繞的超聲氧氣流能保持層狀,渣液或鋼液也不產生噴濺；熱燃燒煤氣有足夠時間穿透并預熱廢鋼；由于裝置的特殊設計,層狀氧氣流的角度和長度以及防護火焰的特點, 氧氣流噴入鋼液熔池的效果遠遠高于其他系統(tǒng)；后燃燒反應減少了供電時間,節(jié)約了電能；多點全自動噴碳使整個爐內產生了可保護爐襯的泡沫渣,從而允許在廢鋼熔化期內進行長電弧操作；采用碳噴射完全控制爐渣氧化,降低了渣中氧化鐵含量,從而提高了全金屬收得率；未增加對置面爐墻或爐底耐火磚的磨損；超聲氧槍多點布置促進熔池鋼水強烈攪拌,有利鋼液溫度和成分均勻。
電氣設備。為了給爐內輸入最大電力, 電能分配設計必須小心而嚴格。供給爐子的強大電力是通過一臺電爐配電裝置（由一個引入段和兩個斷路器段組成）實現(xiàn)的。一臺120噸Ultimate EAF變壓器數(shù)據如下：額定功率為150MVA、第2段額定電壓為740V～1350V、第3段額定電流為78kA。為穩(wěn)定爐內電弧, 將裝有OTLC（On Load Tap Chang?鄄er）功率為55MVA的串聯(lián)電抗器聯(lián)接到變壓器中間繞組, 使電極控制系統(tǒng)既在最佳狀態(tài)下運行又能穩(wěn)定供電, 且減少電極消耗。
自動化。1級：全球已有100多臺EAF和鋼包爐安裝了1級自動控制系統(tǒng), 足以證明它的性能可靠。該系統(tǒng)由Siemetic S7和Win CC或選擇件PCS7組成。控制EAF的其他自動化系統(tǒng)有數(shù)字電極管理系統(tǒng)Simelt AC和泡沫渣管理系統(tǒng)。
2級工藝最優(yōu)化：使用該系統(tǒng)可以控制監(jiān)視電爐生產過程從而實現(xiàn)生產工藝最優(yōu)化, 確保操作可靠性。通過先進技術（包含計劃數(shù)據處理、生產控制、工藝設定值、工藝模型和數(shù)據跟蹤）的應用, 可提高爐子的生產效率, 降低生產成本。若干EAF模型很好地幫助了操作者實現(xiàn)各道工序良好操作。實踐證明, 安裝第2級工藝最優(yōu)化系統(tǒng)使眾多生產者獲得了實惠。例如,縮短了10分鐘冶煉時間,節(jié)約了5%的能源,降低了10%的消耗,同時提高了鋼的質量。
運行成果
俄羅斯NSMMZ鋼鐵廠的120噸Ul?鄄timate EAF。提供給俄羅斯NSMMZ鋼鐵廠的一座120噸EAF配有多臺RCB裝置、氧氣燃燒器和碳噴槍。變壓器額定功率為120MVA。由于下游連鑄機鋼包六角轉臺容量的限制,工廠試生產的前9個月,爐產量降為90噸。正式投產后應用了Ultimate技術,例如廢鋼單斗進料（爐子容量的65%）、高功率輸人（功率120MVA）等, 每天產鋼40爐。幾個月后, 工廠安裝了具備Ultimate技術的所有設備, 同時改進了鋼包六角轉臺, 爐產量達到120噸。
亞洲鋼鐵生產商的300噸Ultimate EAF。提供給亞洲某鋼廠的一座300噸EAF也配有數(shù)臺RCB裝置、燃燒噴射器和碳噴射器。該爐子使用的變壓器系全球最大,額定功率為240MVA,第2段電壓超過1600V。投產一個月后每天產鋼17爐，投產4個月后每天產鋼23爐,周產鋼量達4.5萬噸。實踐證明，采用Ultimate技術, 產鋼量會直線上升。
依靠自己的技術（包括電極控制系統(tǒng)、電力供應系統(tǒng)、技術、泡沫渣管理器），以及所有工程和EAF全套設備制造能力, 海外某公司研制成功了一整套被稱為Ultimate EAF的新型通用電弧爐設備以滿足生產者對高生產率、低成本、高安全性和高的操作穩(wěn)定性的要求, 并廣泛用于碳鋼、不銹鋼和特殊鋼的冶煉。